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贵州快3 火电厂脱硫的几种方法

发布时间:2020-08-01 19:33

  火电厂脱硫的几种方法._电力/水利_工程科技_专业资料。火电厂脱硫的几种方法.

  火电厂脱硫的几种方法(1) 通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点 厂情况的分析研究,目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、 燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等 3 类。 其中燃烧后脱硫,又称烟气脱硫(Flue gas desulfurization, 简称 FGD),在 FGD 技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五 种方法:1、以 CaCO3(石灰石)为基础的钙法,2、以 MgO 为基 础的镁法,3、以 Na2SO3 为基础的钠法,4、以 NH3 为基础的 氨法,5、以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商 业化技术是钙法,所占比例在 90%以上。按吸收剂及脱硫产物 在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、 干法和半 干(半湿)法。A、湿法 FGD 技术是用含有吸收剂的溶液或浆液 在湿状态下脱硫和处理脱硫产物,该法具有脱硫反应速度快、 设备简单、脱硫效率高等优点,但普遍存在腐蚀严重、运行 维护费用高及易造成二次污染等问题。B、干法 FGD 技术的脱 硫吸收和产物处理均在干状态下进行, 该法具有无污水废酸排 出、设备腐蚀程度较轻,烟气在净化过程中无明显降温、净 化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点,但存 在脱硫效率低,反应速度较慢、设备庞大等问题。C、半干法 FGD 技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生(如 水洗活性炭再生流程),或者在湿状态下脱硫、在干状态下处 理脱硫产物(如喷雾干燥法)的烟气脱硫技术。 特别是在湿状态 下脱硫、 在干状态下处理脱硫产物的半干法, 以其既有湿法脱 硫反应速度快、脱硫效率高的优点,又有干法无污水废酸排 出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。按 脱硫产物的用途,可分为抛弃法和回收法两种。 1 脱硫的几种工艺 (1) 石灰石——石膏法烟气脱硫工艺 石灰石——石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫 技术,日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约 90%采用此工艺。 它的工作原理是: 将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸 收塔与烟气充分接触混合, 烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸 钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙, 硫酸钙 达到一定饱和度后, 结晶形成二水石膏。 经吸收塔排出的石膏 浆液经浓缩、脱水,使其含水量小于 10%,然后用输送机送至 石膏贮仓堆放, 脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴, 再经过换 热器加热升温后, 由烟囱排入大气。 由于吸收塔内吸收剂浆液 通过循环泵反复循环与烟气接触, 吸收剂利用率很高, 钙硫比 较低,脱硫效率可大于 95% 。 (2)旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺 喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂, 石灰经消化并 加水制成消石灰乳, 消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装 置, 在吸收塔内, 被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触, 与烟气中的 SO2 发生化学反应生成 CaSO3,烟气中的 SO2 被脱 除。与此同时,吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥,烟气温 度随之降低。 脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒 物形式随烟气带出吸收塔, 进入除尘器被收集下来。 脱硫后的 烟气经除尘器除尘后排放。 为了提高脱硫吸收剂的利用率, 一 般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循环利用。 该工艺有 两种不同的雾化形式可供选择, 一种为旋转喷雾轮雾化, 另一 种为气液两相流。 喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、 工艺流 程较为简单、系统可靠性高等特点,脱硫率可达到 85%以上。 该工艺在美国及西欧一些国家有一定应用范围(8%)。 脱硫灰渣 可用作制砖、筑路,但多为抛弃至灰场或回填废旧矿坑。 (3) 磷铵肥法烟气脱硫工艺 磷铵肥法烟气脱硫技术属于回收法, 以其副产品为磷铵而 命名。 该工艺过程主要由吸附(活性炭脱硫制酸)、 萃取(稀 硫酸分解磷矿萃取磷酸)、中和(磷铵中和液制备)、吸收 (磷铵液脱硫制肥)、氧化(亚硫酸铵氧化)、浓缩干燥(固 体肥料制备)等单元组成。它分为两个系统: 烟气脱硫系统——烟气经高效除尘器后使含尘量小于 200mg/Nm3,贵州快3 用风机将烟压升高到 7000Pa,先经文氏管喷 水降温调湿,然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组(其中 一只塔周期性切换再生),控制一级脱硫率大于或等于 70%,并制得 30%左右浓度的硫酸,一级脱硫后的烟气进 入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫, 净化后的烟气经分离 雾沫后排放。 肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中, 同一级脱硫 制得的稀硫酸分解磷矿粉(P2O5 含量大于 26%),过滤后 获得稀磷酸(其浓度大于 10%),加氨中和后制得磷氨,作 为二级脱硫剂,二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵 复合肥料。 (4)炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺 炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱 硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿段, 以提高脱硫效 率。 该工艺多以石灰石粉为吸收剂, 石灰石粉由气力喷入 炉膛 850~1150℃温度区,石灰石受热分解为氧化钙和二 氧化碳,氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。 由于反应在气固两相之间进行, 受到传质过程的影响, 反 应速度较慢, 吸收剂利用率较低。 在尾部增湿活化反应器 内, 增湿水以雾状喷入, 与未反应的氧化钙接触生成氢氧 化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在 2.0~2.5 时, 系统脱硫率可达到 65~80%。 由于增湿水的加 入使烟气温度下降, 一般控制出口烟气温度高于露点温度 10~15℃,增湿水由于烟温加热被迅速蒸发,未反应的吸 收剂、 反应产物呈干燥态随烟气排出, 被除尘器收集下来 该脱硫工艺在芬兰、 美国、 加拿大、 法国等国家得到应用, 采用这一脱硫技术的最大单机容量已达 30 万千瓦。 (5)烟气循环流化床脱硫工艺 烟气循环流化床脱硫工艺由吸收剂制备、 吸收塔、 脱硫灰 再循环、 除尘器及控制系统等部分组成。 该工艺一般采用 干态的消石灰粉作为吸收剂, 也可采用其它对二氧化硫有 吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。 由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔(即流化床)底部 进入。 吸收塔底部为一个文丘里装置, 烟气流经文丘里管 后速度加快, 并在此与很细的吸收剂粉末互相混合, 颗粒 之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦,形成流化床,在喷入均 匀水雾降低烟温的条件下, 吸收剂与烟气中的二氧化硫反 应生成 CaSO3 和 CaSO4。 脱硫后携带大量固体颗粒的烟气 从吸收塔顶部排出, 进入再循环除尘器, 被分离出来的颗 粒经中间灰仓返回吸收塔,由于固体颗粒反复循环达百 次之多,故吸收剂利用率较高。 此工艺所产生的副产物呈干粉状, 其化学成分与喷雾干燥 法脱硫工艺类似,主要由飞灰、CaSO3、CaSO4 和未反应 完的吸收剂 Ca(OH)2 等组成,适合作废矿井回填、道路 基础等。 典型的烟气循环流化床脱硫工艺,当燃煤含硫量为 2%左 右,钙硫比不大于 1.3 时,脱硫率可达 90%以上,排烟温 度约 70℃。此工艺在国外目前应用在 10~20 万千瓦等级 机组。由于其占地面积少,投资较省,尤其适合于老机组 烟气脱硫。 (6)海水脱硫工艺 海水脱硫工艺是利用海水的碱度达到脱除烟气中二氧化 硫的一种脱硫方法。 在脱硫吸收塔内, 大量海水喷淋洗涤 进入吸收塔内的燃煤烟气, 烟气中的二氧化硫被海水吸收 而除去, 净化后的烟气经除雾器除雾、 经烟气换热器加热 后排放。 吸收二氧化硫后的海水与大量未脱硫的海水混合 后,经曝气池曝气处理,使其中的 SO32-被氧化成为稳定 的 SO42-,并使海水的 PH 值与 COD 调整达到排放标准后 排放大海。 海水脱硫工艺一般适用于靠海边、 扩散条件较 好、用海水作为冷却水、燃用低硫煤的电厂。海水脱硫工 艺在挪威比较广泛用于炼铝厂、 炼油厂等工业炉窑的烟气 脱硫,先后有 20 多套脱硫装置投入运行。近几年,海水 脱硫工艺在电厂的应用取得了较快的进展。 此种工艺最大 问题是烟气脱硫后可能产生的重金属沉积和对海洋环境 的影响需要长时间的观察才能得出结论, 因此在环境质量 比较敏感和环保要求较高的区域需慎重考虑。 (7) 电子束法脱硫工艺 该工艺流程有排烟预除尘、烟气冷却、氨的充入、电子束 照 射和副产品捕集等工序所组成。 锅炉所排出的烟气, 经过 除尘器的粗滤处理之后进入冷却塔, 在冷却塔内喷射冷却 水,将烟气冷却到适合于脱硫、脱硝处理的温度(约 70℃)。烟气的露点通常约为 50℃,被喷射呈雾状的冷却 水在冷却塔内完全得到蒸发,因此,不产生废水。通过冷 却塔后的烟气流进反应器,在反应器进口处将一定的氨 水、压缩空气和软水混合喷入,加入氨的量取决于 SOx 浓度和 NOx 浓度,经过电子束照射后,SOx 和 NOx 在自由 基作用下生成中间生成物硫酸(H2SO4)和硝酸(HNO3)。然 后硫酸和硝酸与共存的氨进行中和反应,生成粉状微粒 (硫酸氨(NH4)2SO4 与硝酸氨 NH4NO3 的混合粉体)。这些 粉状微粒一部分沉淀到反应器底部, 通过输送机排出, 其 余被副产品除尘器所分离和捕集, 经过造粒处理后被送到 副产品仓库储藏。 净化后的烟气经脱硫风机由烟囱向大气 排放。 (8)氨水洗涤法脱硫工艺 该脱硫工艺以氨水为吸收剂, 副产硫酸铵化肥。 锅炉排出 的烟气经烟气换热器冷却至 90~100℃,进入预洗涤器经 洗涤后除去 HCI 和 HF,洗涤后的烟气经过液滴分离器除 去水滴进入前置洗涤器中。 在前置洗涤器中, 氨水自塔顶 喷淋洗涤烟气, 烟气中的 SO2 被洗涤吸收除去, 经洗涤的 烟气排出后经液滴分离器除去携带的水滴, 进入脱硫洗涤 器。 在该洗涤器中烟气进一步被洗涤,贵州快3 经洗涤塔顶的除雾 器除去雾滴, 进入脱硫洗涤器。 再经烟气换热器加热后经 烟囱排放。 洗涤工艺中产生的浓度约 30%的硫酸铵溶液排 出洗涤塔, 可以送到化肥厂进一步处理或直接作为液体氮 肥出售, 也可以把这种溶液进一步浓缩蒸发干燥加工成颗 粒、晶体或块状化肥出售。 2 燃烧前脱硫 燃烧前脱硫就是在煤燃烧前把煤中的硫分脱除掉, 燃烧前 脱硫技术主要有物理洗选煤法、 化学洗选煤法、 煤的气化 和液化、水煤浆技术等。洗选煤是采用物理、化学或生物 方式对锅炉使用的原煤进行清洗,将煤中的硫部分除掉, 使煤得以净化并生产出不同质量、 规格的产品。 微生物脱 硫技术从本质上讲也是一种化学法, 它是把煤粉悬浮在含 细菌的气泡液中,细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐, 从而达到脱硫的目的;微生物脱硫技术目前常用的脱硫细 菌有: 属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、 氧化硫杆菌、 古细菌、 热硫化叶菌等。煤的气化,是指用水蒸汽、氧气或空气作 氧化剂,在高温下与煤发生化学反应,生成 H2、CO、CH4 等可燃混合气体(称作煤气)的过程。 煤炭液化是将煤转化 为清洁的液体燃料(汽油、 柴油、 航空煤油等)或化工原料 的一种先进的洁净煤技术。水煤浆(Coal Water Mixture, 简称 CWM)是将灰份小于 10%,硫份小于 0.5%、挥发 份高的原料煤, 研磨成 250~300μ m 的细煤粉, 按 65%~70% 的煤、30%~35%的水和约 1%的添加剂的比例配制而成,水 煤浆可以像燃料油一样运输、 储存和燃烧, 燃烧时水煤浆 从喷嘴高速喷出,雾化成 50~70μ m 的雾滴,在预热到 600~700℃的炉膛内迅速蒸发,并拌有微爆,煤中挥发分 析出而着火,其着火温度比干煤粉还低。 燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟,应用最广泛、 最经济,但只能脱无机硫;生物、化学法脱硫不仅能脱无 机硫,也能脱除有机硫,但生产成本昂贵,距工业应用尚 有较大距离;煤的气化和液化还有待于进一步研究完善; 微生物脱硫技术正在开发;水煤浆是一种新型低污染代油 燃料, 它既保持了煤炭原有的物理特性, 又具有石油一样 的流动性和稳定性, 被称为液态煤炭产品, 市场潜力巨大, 目前已具备商业化条件。 煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题, 但其优点 是能同时除去灰分, 减轻运输量, 减轻锅炉的沾污和磨损, 减少电厂灰渣处理量,还可回收部分硫资源。 3 燃烧中脱硫,又称炉内脱硫 炉内脱硫是在燃烧过程中,向炉内加入固硫剂如 CaCO3 等,使煤中硫分转化成硫酸盐,随炉渣排除。其基本原理 是: CaCO3→CaO+CO2↑ CaO+SO2→CaSO3 CaSO3+1/2×O2→CaSO4 (1)LIMB 炉内喷钙技术 早在本世纪 60 年代末 70 年代初, 炉内喷固硫剂脱硫技术 的研究工作已开展,但由于脱硫效率低于 10%~30%,既 不能与湿法 FGD 相比, 也难以满足高达 90%的脱除率要求。 一度被冷落。但在 1981 年美国国家环保局 EPA 研究了炉 内喷钙多段燃烧降低氮氧化物的脱硫技术,简称 LIMB, 并取得了一些经验。Ca/S 在 2 以上时,用石灰石或消石 灰作吸收剂,脱硫率分别可达 40%和 60%。对燃用中、低 含硫量的煤的脱硫来说, 只要能满足环保要求, 不一定非 要求用投资费用很高的烟气脱硫技术。 炉内喷钙脱硫工艺 简单,投资费用低,特别适用于老厂的改造。 (2)LIFAC 烟气脱硫工艺 LIFAC 工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉, 并 在锅炉空气预热器后增设活化反应器, 用以脱除烟气中的 SO2。 芬兰 Tampella 和 IVO 公司开发的这种脱硫工艺, 于 1986 年首先投入商业运行。 LIFAC 工艺的脱硫效率一般为 60%~85%。 加拿大最先进的燃煤电厂 Shand 电站采用 LIFAC 烟气脱硫 工艺,8 个月的运行结果表明,其脱硫工艺性能良好,脱 硫率和设备可用率都达到了一些成熟的 SO2 控制技术相 当的水平。 我国下关电厂引进 LIFAC 脱硫工艺, 其工艺投 资少、占地面积小、没有废水排放,有利于老电厂改造。 4 燃烧后脱硫,又称烟气脱硫(Flue gas desulfurization,简称 FGD) 燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、 效率最高的脱硫技 术。对燃煤电厂而言,在今后一个相当长的时期内,FGD 将是控制 SO2 排放的主要方法。 目前国内外火电厂烟气脱 硫技术的主要发展趋势为:脱硫效率高、装机容量大、技 术水平先进、投资省、占地少、运行费用低、自动化程度 高、可靠性好等。 4.1 干式烟气脱硫工艺 该工艺用于电厂烟气脱硫始于 80 年代初,与常规的湿式 洗涤工艺相比有以下优点:投资费用较低;脱硫产物呈干 态, 并和飞灰相混;无需装设除雾器及再热器;设备不易腐 蚀,不易发生结垢及堵塞。其缺点是:吸收剂的利用率低 于湿式烟气脱硫工艺;用于高硫煤时经济性差;飞灰与脱 硫产物相混可能影响综合利用;对干燥过程控制要求很 高。 (1)喷雾干式烟气脱硫工艺: 喷雾干式烟气脱硫(简称干法 FGD),最先由美国 JOY 公司和丹麦 Niro Atomier 公司共 同开发的脱硫工艺,70 年代中期得到发展,并在电力工 业迅速推广应用。 该工艺用雾化的石灰浆液在喷雾干燥塔 中与烟气接触, 石灰浆液与 SO2 反应后生成一种干燥的固 体反应物, 最后连同飞灰一起被除尘器收集。 我国曾在四 川省白马电厂进行了旋转喷雾干法烟气脱硫的中间试验, 取得了一些经验,为在 200~300MW 机组上采用旋转喷雾 干法烟气脱硫优化参数的设计提供了依据。 (2)粉煤灰干式烟气脱硫技术: 日本从 1985 年起, 研究利 用粉煤灰作为脱硫剂的干式烟气脱硫技术,到 1988 年底 完成工业实用化试验,1991 年初投运了首台粉煤灰干式 脱硫设备,处理烟气量 644000Nm3/h。其特点:脱硫率高 达 60%以上, 性能稳定, 达到了一般湿式法脱硫性能水平; 脱硫剂成本低;用水量少,无需排水处理和排烟再加热, 设备总费用比湿式法脱硫低 1/4;煤灰脱硫剂可以复用; 没有浆料,维护容易,设备系统简单可靠。 4.2 湿法 FGD 工艺 世界各国的湿法烟气脱硫工艺流程、形式和机理大同小 异,主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰(CaO)或碳酸钠 (Na2CO3)等浆液作洗涤剂,在反应塔中对烟气进行洗涤, 从而除去烟气中的 SO2。这种工艺已有 50 年的历史,经 过不断地改进和完善后, 技术比较成熟, 而且具有脱硫效 率高(90%~98%),机组容量大,煤种适应性强,运行费用 较低和副产品易回收等优点。据美国环保局(EPA)的统计 资料,全美火电厂采用湿式脱硫装置中,湿式石灰法占 39.6%, 石灰石法占 47.4%, 两法共占 87%;双碱法占 4.1%, 碳酸钠法占 3.1%。世界各国(如德国、日本等),在大型 火电厂中,90%以上采用湿式石灰/石灰石-石膏法烟气脱 硫工艺流程。 石灰或石灰石法主要的化学反应机理为: 石灰法:SO2+CaO+1/2H2O→CaSO3?1/2H2O 石灰石法:SO2+CaCO3+1/2H2O→CaSO3?1/2H2O+CO2 其主要优点是能广泛地进行商品化开 发,且其吸收剂的资源丰富,成本低廉,废渣既可抛弃, 也可作为商品石膏回收。目前,石灰/石灰石法是世界上 应用最多的一种 FGD 工艺,对高硫煤,脱硫率可在 90%以 上,对低硫煤,脱硫率可在 95%以上。 传统的石灰/石灰石工艺有其潜在的缺陷,主要表现为设 备的积垢、堵塞、腐蚀与磨损。为了解决这些问题,各设 备制造厂商采用了各种不同的方法, 开发出第二代、 第三 代石灰/石灰石脱硫工艺系统。 湿法 FGD 工艺较为成熟的还有: 氢氧化镁法;氢氧化钠法; 美国 Davy Mckee 公司 Wellman-Lord FGD 工艺;氨法等。 在湿法工艺中, 烟气的再热问题直接影响整个 FGD 工艺的 投资。因为经过湿法工艺脱硫后的烟气一般温度较低 (45℃), 大都在露点以下, 若不经过再加热而直接排入烟 囱,则容易形成酸雾,腐蚀烟囱,也不利于烟气的扩散。 所以湿法 FGD 装置一般都配有烟气再热系统。 目前, 应用 较多的是技术上成熟的再生(回转)式烟气热交换器 (GGH)。GGH 价格较贵,占整个 FGD 工艺投资的比例较高。 近年来,日本三菱公司开发出一种可省去无泄漏型的 GGH,较好地解决了烟气泄漏问题,但价格仍然较高。前 德国 SHU 公司开发出一种可省去 GGH 和烟囱的新工艺, 它 将整个 FGD 装置安装在电厂的冷却塔内, 利用电厂循环水 余热来加热烟气, 运行情况良好, 是一种十分有前途的方 法。 5 等离子体烟气脱硫技术 等离子体烟气脱硫技术研究始于 70 年代,目前世界上已 较大规模开展研究的方法有 2 类: (1)电子束辐照法(EB) 电子束辐照含有水蒸气的烟气时,会使烟气中的分子如 O2、H2O 等处于激发态、离子或裂解,产生强氧化性的自 由基 O、OH、HO2 和 O3 等。这些自由基对烟气中的 SO2 和 NO 进行氧化,分别变成 SO3 和 NO2 或相应的酸。在有 氨存在的情况下, 生成较稳定的硫铵和硫硝铵固体, 它们 被除尘器捕集下来而达到脱硫脱硝的目的。 (2)脉冲电晕法(PPCP) 脉冲电晕放电脱硫脱硝的基本原理和电子束辐照脱硫脱 硝的基本原理基本一致, 世界上许多国家进行了大量的实 验研究, 并且进行了较大规模的中间试验, 但仍然有许多 问题有待研究解决。 6 海水脱硫 海水通常呈碱性,自然碱度大约为 1.2~2.5mmol/L,这 使得海水具有天然的酸碱缓冲能力及吸收 SO2 的能力。 国 外一些脱硫公司利用海水的这种特性, 开发并成功地应用 海水洗涤烟气中的 SO2,达到烟气净化的目的。 海水脱硫工艺主要由烟气系统、 供排海水系统、 海水恢复 系统等组成。 脱硫法以及脱硫法的方程式: (1) SO2 被液滴吸收; SO2(气)+H2O→H2SO3(液) (2) 吸收的 SO2 同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙; Ca(OH)2(液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O Ca( OH)2 (固) +H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O (3) 液滴中 CaSO3 达到饱和后,即开始结晶析出; CaSO3(液)→CaSO3(固) (4) 部分溶液中的 CaSO3 与溶于液滴中的氧反应, 氧化成硫酸钙; CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液) (5) CaSO4(液)溶解度低,从而结晶析出 CaSO4(液)→CaSO4(固) SO2 与剩余的 Ca(OH)2 及循环灰的反应 Ca(OH)2 (固) →Ca(OH)2 (液) SO2(气)+H2O→H2SO3(液) Ca(OH)2 (液)+H2SO3(液)→CaSO3(液)+2H2O CaSO3(液)→CaSO3(固) CaSO3(液)+1/2O2(液)→CaSO4(液) CaSO4(液)→CaSO4(固)

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